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注塑件常見毛病的解決方法毛病的解決方法呈 現(xiàn) 問 題：塑膠呈波浪。原 因：因澆口或其它部分狹窄，熔態(tài)塑料推動固化塑件前移時，表面產(chǎn)生波紋。 解 決 方 法： 1.增加注直徑 2.提高注咀及注塑件模具溫度 3.提高料筒高度 4.加快注塑件速度 5.減慢注料速度 6.更改注塑件模具冷卻水進口位，使其遠離澆口 7.擴大澆口。 二、呈 現(xiàn) 問 題：塑件呈銀紋形。 原 因：因塑料含水份，混料不均勻，注塑件時夾氣，添加劑或脫模劑過多。 解 決 方 法： 1.加強回壓 2.減慢注速 3.清理料筒 4.提高模溫 5.改澆口位置 6.擴大流道及澆口 7.烘料 8.料門中安裝紅外線燈。 三、呈 現(xiàn) 問 題：塑膠接口不良。 原 因：因塑料溫度太低，不能熔化，或因氣體排泄不足導(dǎo)致兩股以上分流混合而產(chǎn)生發(fā)狀細線或氣泡。 解 決 方 法：1.提高料溫 2.提高注溫 3.增加注速 4.接縫線外設(shè)冷料池 5.設(shè)放氣口 6.改變澆口位或澆口 7.不要用脫模劑 8.轉(zhuǎn)用易流動的低粘度類原料。 四、呈 現(xiàn) 問 題：塑件呈現(xiàn)空洞。 原 因：因塑料在熔料固化期間表面接觸低溫模壁，收縮集中于厚壁段而造成空洞，或因夾氣做成空洞。 解 決 方 法：1.提高注壓（及二次壓力） 2.延長注時 3.降低料筒固化溫度 4.消減模壁厚度至6mm以下，必要時設(shè)置等壁厚助線，及去除多余壁厚 5.擴大澆口 6.縮短流道 7.調(diào)勻模溫 8.更改澆口位置，排除夾氣。 五、呈 現(xiàn) 問 題：塑件欠注或缺料。 原 因：因機械注塑件及塑化性能不足，料流不良，澆口截面太細，模壁太薄或泄氣不良。 解 決 方 法：1.增加注料速率，如仍不足，則需換重型機械 2.裝防漏注閥式螺桿 3.提高注壓 4.提高料筒、注咀固化及注塑件模具溫度 5.查電熱線是否斷線 6.查注咀是否堵塞，增加循環(huán)速度 7.提高注塑件模具放氣能力 8.加大澆口截面 9.增加產(chǎn)品壁厚 10.加設(shè)助線，改造料流 11.選用低粘度原料 12.加潤滑劑。 六、呈 現(xiàn) 問 題：合模邊擠出塑料。 原 因：因料溫及注壓過高，或鎖模力不足。 解 決 方 法：1.降低注壓及筒固化溫度 2.縮短注時 3.減少注料速度 4.改用高鎖模力機 5.改造合模表面緊配合及清理合模表面 6.轉(zhuǎn)用低粘度料。 七、呈 現(xiàn) 問 題：塑件表面呈凹痕。 原 因：因塑件表面誤時冷卻，因其表面凹痕。 解 決 方 法：1.增加注料速率 2.提高模槽內(nèi)壓（二次壓力）3.降低筒料固化溫度 4．提高注塑件流量 5.增加注速 6．延長注時 7．使注塑件模具溫度均勻 8．更改澆口位置 9．擴大澆口 10．縮短注塑件模具流道。 八、呈 現(xiàn) 問 題：塑件呈扭曲變形。 原 因：因注塑件殘余應(yīng)力松弛導(dǎo)致塑件變形扭曲。 解 決 方 法：1.降低注壓 2.降低筒料固化溫度 3.延長冷卻時間 4.調(diào)勻料件壁厚及調(diào)勻脫模鎖動作 5.添設(shè)脫模鎖 6.改變澆口位置 7.調(diào)勻模溫。